Роботы, промышленный дизайн и люди в белых халатах: сколько можно заработать на заводе

Отечественная промышленность пережила спад производства в лихие 90-е. Тяжело перестраивалась в тучных 2000-х, когда импорт взорвал наш потребительский рынок. С тех пор стереотип о том, что металлургическое производство — это непременно тяжелый труд в грязных и вредных условиях, крепко засел в общественном сознании. Но за последние годы металлургическая отрасль очень изменилась и стала одной из самых технологичных. В современном цехе можно дышать без респиратора, ходить по паркету и работать в белом халате. Молодой металлург Вячеслав Руди рассказал, почему решил пойти на завод, как складывается его рабочий день и чему он удивляется до сих пор.

«Увидел фото — сменил профессию»

Вячеславу Руди 27 лет. Последние пять он трудится на челябинском заводе. Ради любимой работы уехал из родных мест. Родом молодой специалист из Орска, там живут его родители. Вячеслав окончил Оренбургский госуниверситет по специальности «инженер-электроэнергетик». На последнем курсе принял решение сменить профессию. А всё потому, что наткнулся в интернете на рассказ о современном трубопрокатном производстве.

— Сразу решил, что буду работать именно там. Понравилось, как всё сделано, заворожила вся эта красота и чистота. Тогда, в 2016 году, как раз запускалось производство труб для «Северного потока — 2», и требовались новые кадры, — вспоминает Вячеслав Руди. — Сразу после выпуска из университета приехал сюда. Многое пришлось изучать с нуля. Обучение шло без отрыва от производства. И оно еще продолжается — постоянно узнаю что-то новое, опыт нарабатывается с каждым днем.

Молодой металлург уже начал продвигаться по карьерной лестнице. Сначала работал изолировщиком четвертого разряда на участке антикоррозионного покрытия труб. Через два года стал бригадиром участков основного производства.

По словам Вячеслава, сейчас он отвечает за снабжение производства материалами для выпуска труб — твердосплавными пластинами, запасными частями для оборудования, инструментами. Вместе с персоналом прорабатывает потребности в материалах, выясняет, когда что понадобится — через месяц, два и так далее. После анализа ситуации составляет заявки, передает менеджерам по закупу. А потом следит за их исполнением.

— Про металлургию я много слышал еще с детства. Орск — город промышленный. Мои бабушки и дедушки много лет проработали на крупных предприятиях — Орский машиностроительный завод, Южноуральский машиностроительный завод. Они хорошо отзывались о своей работе в промышленности, очень много друзей там обрели, нашли свое место в жизни, — рассказывает Вячеслав Руди. — Поэтому я всегда с уважением относился к людям, в которых есть, что называется, рабочая косточка, к профессионалам металлургической отрасли.

Работа с черным металлом, формовка, сварка и превращение стальных листов в трубу — всё это долгие годы считалось грязным производством.

— Дедушка рассказывал, как раньше выглядело металлургическое предприятие. Обычно это темные помещения с серыми стенами. Там жар от металла, грязь, мазут, копоть, шум, дым и работники в промасленных робах. Наш цех совсем не похож на типичный советский завод. Тут даже полы моют чаще, чем в торговом центре или медицинской клинике. Вот бы дед удивился! — улыбается молодой металлург.

Вкалывают роботы — следит человек

Цех по выпуску труб большого диаметра занимает территорию площадью в 15 футбольных полей. Длина «Высоты 239» (в названии указана высота над уровнем моря. — Прим. ред.) — 720 метров. Через весь цех проходит широкая эстакада, оттуда можно наблюдать за производством труб. Всё начинается со склада листов. Их доставляют вагонами. С помощью магнитных траверс (конструкция, которая захватывает металлический груз. — Прим. ред.) разгружают. Отсюда кран переносит листы на конвейер. Первым делом они проходят дробометную очистку — удаляются возможные загрязнения. Технологические планки к листу приваривают роботы-сварщики. Кстати, в трубной отрасли это сделано впервые.

Два гигантских пресса размером с пятиэтажный дом буквально за минуту гнут стальной лист и формируют из него трубную заготовку. Получившийся из листа цилиндр сваривают в трубу, скорость сварки внутреннего и наружного швов — 150 метров в час.

Затем трубы шлифуют, покрывают трехслойным антикоррозионным покрытием. Все изделия проходят многоступенчатый контроль — ультразвуковой, рентгенотелевизионный, а также гидроиспытания под давлением до 600 атмосфер. Как известно, из труб больших диаметров сооружают магистральные газопроводы и нефтепроводы, а их прорыв может дорого обойтись владельцам.

Высокотехнологичное оборудование в цехе полностью автоматизировано. Роботы выполняют заданные операции, а сотрудники контролируют их работу по параметрам на дисплеях и при необходимости корректируют.

— Моя работа — снабдить производственные участки всеми необходимыми материалами. Ассортимент широкий — от гайки и винтика до пластины и инструмента, которым непосредственно формуется труба. Это один из самых дорогих складов в цехе, материалов на нем — миллионов на 40, — объясняет Руди. — У цеха есть графики и планы — сколько труб нужно выпустить в смену, в месяц. Конечно, здесь многое зависит от снабжения, и я чувствую особую ответственность. Стараюсь сделать всё, чтобы цех вовремя выполнил заказы.

Половину рабочего времени Вячеслав проводит в цехе. Общается с рабочими, проверяет оборудование и износ запчастей, выдает пластины и другие материалы. За смену проходит 20 тысяч шагов, хотя рабочее место у него в кабинете.

— Здесь на компьютере я завожу заявки, пишу письма, проверяю почту. Лет 20–30 всё было на бумаге, поиск одной запчасти превращался в долгий и трудоемкий процесс. Нелегко было найти и заказать нужные комплектующие, привезти в цех. Многих известных материалов тогда просто не было, такого оборудования не существовало. Так что разница в работе существенная, — говорит Вячеслав. — Сейчас всё делается в электронном виде. Благодаря интернету можно найти любые материалы, связаться с производителем. Заявки заводим в специальных программах. Прикладываем чертеж и отправляем менеджерам по снабжению, они находят поставщика, договариваются и привозят всё, что надо. Можно без проблем отследить заказанный товар, в какой точке мира он находится, и сориентироваться по срокам, когда его ждать. Это помогает подготовить производство к планово-предупредительному ремонту.

Нашел друзей и жену

Вячеслав говорит, что работа у него очень интересная: нет монотонности, каждый день что-то новое. Замечает, что сам за последние пять лет изменился — стал более дисциплинированным и ответственным, полюбил чистоту и порядок.

— В профессиональном плане мечтаю, конечно, подняться по карьерной лестнице, к управляющей должности — носить белую каску и белые ботинки, — улыбается Вячеслав.

По словам специалиста, он ни разу не пожалел, что работает на заводе. Вячеславу нравится дружный коллектив. В новом городе он нашел много новых друзей, часть из них работает в этом же цехе. Здесь же познакомился с женой Анной, она занимается выпуском паспортов на трубы. Совсем недавно, в сентябре, пара сыграла свадьбу и, можно сказать, образовала свою династию.

Растут спрос и зарплата

Что ждет желающих пойти в металлурги, каков уровень зарплат и какие требования предъявляют работодатели — об этом мы поговорили с экспертом в HR.

Спрос на металлургов растет стремительно, отмечают специалисты по рынку труда. С начала года компании из отрасли «Металлургия, металлообработка» открыли около 150 тысяч вакансий по всей стране, подсчитали в hh.ru. Это в 14 раз больше, чем 10 лет назад, и в 4,5 раза больше, чем 5 лет назад.

— На одну вакансию металлурга в стране приходится всего 0,9 резюме, что говорит об острой нехватке кадров, — подчеркивает руководитель пресс-службы «Hh.ru Урал» Анна Осипова. — Предлагаемая металлургам зарплата в среднем по России составляет 64 800 рублей. Если сравнивать с показателями пятилетней давности, то мы видим уверенный рост. В 2016 году среднестатистическая зарплата металлурга в России равнялась 48 400 рублям.

По словам экспертов, в металлургической отрасли специалист высокого класса и с большим опытом работы может заработать до 200 тысяч рублей.

Смотрим, как выглядит топ-10 вакансий металлургов, открытых сегодня в России:

1. Главный специалист по листопрокатному производству, до 200 000 руб. (до вычета налогов).

2. Менеджер по инжинирингу, от 190 000 руб.

3. Главный инженер, от 130 000 до 170 000 руб. (до вычета налогов).

4. Начальник литейного цеха, до 150 000 руб.

5. Главный маркшейдер, от 130 000 руб. (до вычета налогов).

6. Начальник конструкторского отдела, от 130 000 руб. (до вычета налогов).

7. Инженер-технолог/сметчик, от 1400 EUR.

8. Начальник площадки, до 150 000 руб. (до вычета налогов).

9. Инженер по испытаниям, от 100 000 руб.(до вычета налогов).

10. Оператор-наладчик ЧПУ, от 110 000 руб.

Предприятия металлургической отрасли активно нанимают и другой персонал, вплоть до ИТ-специалистов. В последнее время всё чаще появляются вакансии на стыке — очень ценятся менеджеры по продажам, у которых есть металлургическое образование или опыт работы в этой сфере. Важно, чтобы человек хорошо разбирался во всех тонкостях продукта и отрасли.

— Многие металлургические компании начали уделять пристальное внимание условиям труда, а также активно развивают свой HR-бренд, — добавила Анна Осипова. — Потенциальным сотрудникам стараются показать, насколько интересно и комфортно работать именно у них на предприятии, повысить престиж профессии металлурга и в целом рабочих специальностей.