Дерево «железной» пробы

Спортивные и культурные центры, школы и мосты, сконструированные на основе несущих опор из дерева, – частые случаи в практике Германии, Англии, Франции, Японии и других стран. В четверг архитекторы и конструкторы из Казани познакомились с возможностями применения клееных деревянных конструкций на производственном комплексе группы компаний «Тимбер» в городе Волжске.

Коттеджи из клееного бруса уже не редкость, но строительство домов – только одна из возможных сфер приложения материала, из которого строился выставочный павильон в Ганновере, общественный центр в Лондоне, комплекс «Мультиспорт» в Канадской провинции Квебек. А Казани, между тем, предстоит Универсиада... Клееный брус на 50 процентов прочнее обычной древесины и в пять раз легче бетона при такой же прочности, он может становиться альтернативой несущим конструкциям из металла или бетона.

Завод стройматериалов начинается со двора – здесь ровными рядами стоят штабеля досок. Рядом – камера для сушки: от того, насколько будет соблюден весь технологический процесс, зависит, пойдет древесина в производство или будет отбракована. Как говорит коммерческий директор «Тимбера» Збигнев Малаховски, чтобы дерево склеилось так, как надо, перепад во влажности между разными брусками не должен превышать четырех процентов. В Европе, где он раньше возглавлял подразделения крупных компаний, процесс сушки деревообрабатывающим комбинатам не доверяют, занимаются этим сами.

«Отличительные качества клееной древесины – легкость, стойкость к агрессивным средам, атмосферному воздействию, коррозии, низкая теплопроводимость, красота, – отмечает член-корреспондент РААСН, заведующий кафедрой строительных материалов КГАСУ Равиль Рахимов. Преимущества открываются при использовании в строительстве сооружений с широкими пролетами, каркасно-панельных зданий и малоэтажной застройке по индивидуальным проектам».

«Перед тем, как попасть на станки, древесина в течение трех суток проходит кондиционирование в условиях жесткого климат-контроля, при температуре от 18 до 22 градусов и влажности от 40 до 65 процентов, после чего проверяется на соответствие стандартам.

Но это возможно только при соблюдении всего технологического процесса. Первый этап – определение качества самой древесины, который производится визуально. Дерево с гнилью, червоточинами и большими сучками отправляется обратно к поставщику, причем от сотрудничества с некоторыми из них «Тимберу» пришлось отказаться. Ель, поставляющуюся сейчас из Пермской и Кировской областей, Збигнев Малаховски называет лучшим в сырьем в Европе – там такие деревья остались только в горных областях Альп и частично в Карпатах. Причем конечным продуктом становится только древесина, прошедшая несколько этапов контроля.

Контроль проводится на этапах склеивания и прессования, после чего брус выдерживается еще 72 часа до окончательного высыхания клея», – поделилась секретами производства главный технолог Людмила Попова.

Мощности волжской фабрики рассчитаны на производство до 18 тысяч квадратных метров деревянных конструкций в год, причем оборудование позволяет выпускать брус любой формы длиной до 32 метров и безопорные перекрытия – до 100 метров. По цене клееный брус дороже оцилиндрованного бревна, но проще в эксплуатации – не коробится и не ссыхается. Дома из бруса, например, предварительно собираются прямо на производстве – для того чтобы устранить возможные недоделки, на выполнение заказа необходимо от полутора до двух месяцев. А чтобы построить качественный дом, простое оцилиндрованное бревно тоже нужно сначала просушить – но на это понадобится до полутора лет.